随着工业电子逐渐精细化的发展趋势，各行各业给五金冲压件也提出了越来越高的要求，这其中就有对冲压件外形的要求。而在对冲压件的外形进行冲裁操作时，很容易发生翻料、扭曲的情况，进而影响产品质量，增大残件率。而究其产生的原因主要是以下几点：
1、冲压过程中时冲件产生了毛边。此时需要重新对冲切刃口进行研修，检查要保证合理的冲裁间隙。
2、折弯时，冲压件失稳。这个问题主要发生在U形、V形冲件的折弯。对于此个问题，我们需要对冲压件在折弯前和折弯中进行导位处理。另外在折弯过程中，要压实材料，防止冲压件在折弯时出现滑移。
3、冲压时已经发生了冲件翻料、扭曲，进而使得折弯后的冲件成形不良。对此，就要从冲裁下料的工位出入手解决。
既然了解了出现这个缺陷的原因，那么为了解决它，我们在加工时就要关注以下几方面：
(1).模具设计要合理。级进模下料的顺序会对冲压件的成形精度产生影响。在对冲压件的细小部位进行下料时，通常顺序是先面积较大，再面积较小的，这样可以有效减轻冲裁力对其成形的影响。

(2).压实材料。在卸料板上留出一定的容料间隙，间隙宽度一般是材料厚度的t-0.03～0.05mm。这样就能让卸料板在冲压过程中的运动更平稳，同时材料还可以被压紧压实。对于关键的成形部位，要做成镶块式的卸料板，以减轻长时间的冲压作业，造成卸料板压料位置的磨损。
(3).增设强压。即对卸料的镶块压料部位尺寸进行加厚，通常是比平时卸料的镶块要厚H+0.03mm左右。这样能够增加对凹模侧的材料的压力，减弱冲切时冲压件的翻料、扭曲情况。
(4).在凸模的刃口端修出斜面、弧形。这样能够有效的减小其所承受的冲裁力，即减小对凹模侧的材料的拉伸力。
(5).在日常的模具生产中，要对冲切的凸模刃口和凹模刃口做好维护，以维持其良好的锋利度。若冲切刃口发生磨损，材料会受到更大的拉应力，冲压件发生翻料、扭曲的可能性也大大增加。
(6).尽量减轻或是避免冲裁间隙的不合理、不均匀。